1  Выбор древесины

Для производства качественной и недорогой по цене ламинированной фанеры используют преимущественно березу или хвойные породы (сосну, ель). Березовая фанера отличается повышенной прочностью, а хвойная — легкостью и устойчивостью к гниению.

Основные требования к сырью:

• Диаметр бревен — от 20 см и более
• Отсутствие гнили, червоточин и механических повреждений
• Оптимальная влажность древесины — 80-100%
• Минимальное количество сучков
• Прямослойность ствола

2  Окорка и гидротермическая обработка

Бревна очищают от коры на окорочных станках, затем подвергают гидротермической обработке для придания древесине пластичности. Этот этап включает:

• Пропарку: бревна выдерживают в горячей воде (40-70°C) в течение 24-48 часов
• Прогрев: в специальных камерах при температуре до 90°C

3  Лущение шпона

Подготовленные бревна подают на лущильные станки, где с них снимают непрерывную ленту шпона толщиной 1,2-1,8 мм. Процесс лущения включает:

• Центрирование бревна в станке
• Вращение бревна вокруг своей оси
• Срезание тонкого слоя шпона специальным ножом
• Автоматическую намотку полученного шпона в рулоны

Лущильный станок в работе: снятие тонкого слоя шпона с вращающегося бревна

4  Резка и сортировка шпона

Полученный шпон разрезают на листы стандартных размеров (обычно 1300?2600 мм или 1500?3000 мм), затем сортируют по качеству:

5  Сушка шпона

Шпон сушат в специальных сушильных камерах до влажности 6-8%. Процесс сушки включает:

• Прогрев шпона горячим воздухом (температура 150-200°C)
• Постепенное снижение влажности
• Контроль процесса автоматизированными системами

6  Сборка пакетов

Листы шпона собирают в пакеты, чередуя направление волокон в соседних слоях (обычно под углом 90°). Количество слоев зависит от требуемой толщины готовой фанеры:

• 3 слоя — толщина 4-6 мм
• 5 слоев — толщина 9-12 мм
• 7 слоев — толщина 15-18 мм
• 9 слоев и более — толщина от 21 мм

7  Проклейка и прессование

Собранные пакеты пропитывают клеем и прессуют под высоким давлением:

Прессование происходит при температуре 120-150°C и давлении 1,2-1,8 МПа в течение 5-15 минут (в зависимости от толщины).

8  Подготовка поверхности

Перед ламинированием фанеру подвергают дополнительной обработке:

• Шлифовка поверхности для удаления неровностей
• Очистка от пыли и загрязнений
• Грунтовка для улучшения адгезии покрытия

9  Нанесение покрытия

Ламинирование осуществляется одним из следующих методов:

• Метод горячего прессования: На поверхность фанеры накладывают бумажно-смоляную пленку и прессуют под нагревом
• Метод холодного ламинирования: Используют самоклеящиеся пленки без термической обработки
• Метод пропитки: Фанеру пропитывают смолами с последующей полимеризацией

10  Виды ламинирующих покрытий

11  Обрезка кромок

Готовые ламинированные листы обрезают до стандартных размеров (обычно 1220?2440 мм или 1250?2500 мм) на форматно-раскроечных станках с алмазными пилами.

12  Обработка кромок

Для защиты торцов от влаги и повышения эстетики применяют:

• Пропитку водоотталкивающими составами
• Нанесение акрилового герметика
• Облицовку кромочной лентой (для мебельной фанеры)

13  Контроль качества

Каждая партия фанеры проходит строгий контроль:

• Визуальный осмотр на отсутствие дефектов
• Проверка геометрии листов
• Контроль адгезии покрытия
• Испытания на прочность и влагостойкость
• Проверка соответствия экологическим нормам

Современные технологии позволяют улучшать качество и расширять возможности ламинированной фанеры:

• Нанотехнологичные покрытия — повышают износостойкость и антибактериальные свойства
• 3D-ламинирование — создает рельефную поверхность, имитирующую натуральную древесину
• Экологичные клеевые системы — снижают эмиссию формальдегида
• Цифровой контроль качества — системы компьютерного зрения для автоматического выявления дефектов
• Модифицированные смолы — увеличивают влагостойкость без вредных добавок